पीईटी शीट उत्पादन प्रक्रिया

(१) पीईटी शीट्सचा कच्चा माल

इतर प्लास्टिकप्रमाणे, ची कार्यक्षमता पीईटी शीट्स आण्विक वजनाशी जवळून संबंधित आहे. अंतर्गत चिकटपणा आण्विक वजन ठरवतो. अंतर्गत चिकटपणा जितका जास्त असेल तितके भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्म चांगले असतील, परंतु कमी द्रवता मोल्डिंगला कठीण बनवते. अंतर्गत चिकटपणा जितका कमी असेल तितके त्याचे भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्म कमी आणि प्रभाव शक्ती कमी असेल. म्हणून, पीईटी पारदर्शक पत्रकांची अंतर्गत चिकटपणा 0.8dl/g-0.9dl/g मधून निवडली पाहिजे.

(२) उत्पादन प्रक्रिया.

पीईटी पारदर्शक शीटचे मुख्य उत्पादन उपकरणे आहेत: क्रिस्टलायझेशन टॉवर, ड्रायिंग टॉवर, एक्सट्रूडर, मशीन हेड, थ्री-रोलर कॅलेंडर आणि कॉइलर.

उत्पादन प्रक्रियेचा प्रवाह असा आहे: कच्चा माल क्रिस्टलायझेशन-ड्रायिंग-एक्सट्रूजन प्लास्टिसायझेशन-एक्सट्रूजन मोल्डिंग-कॅलेंडरिंग आणि शेपिंग-वाइंडिंग उत्पादने.

पहिला टप्पा म्हणजे क्रिस्टलायझेशन. रेणू व्यवस्थित ठेवण्यासाठी पीईटी स्लाइस क्रिस्टलायझेशन टॉवरमध्ये गरम करून क्रिस्टलायझेशन केले जातात आणि नंतर स्लाइसचे काचेचे संक्रमण तापमान वाढवले ​​जाते. वाळवण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान चिकटपणा आणि हॉपरचा अडथळा रोखणे हा यामागील उद्देश आहे. क्रिस्टलायझेशन ही सामान्यतः एक अपरिहार्य पायरी असते. क्रिस्टलायझेशनला 30 मिनिटे ते 90 मिनिटे लागतात आणि तापमान 149°C पेक्षा कमी असते.

दुसरी पायरी म्हणजे वाळवणे. कारण उच्च तापमानाच्या परिस्थितीत, पाण्यामुळे पीईटीचे हायड्रोलाइटिक डिग्रेडेशन होऊ शकते, ज्यामुळे त्याचे वैशिष्ट्यपूर्ण आसंजन कमी होते आणि आण्विक वजन कमी झाल्यामुळे त्याचे भौतिक गुणधर्म, विशेषतः प्रभाव शक्ती, कमी होते. म्हणून, आर्द्रता कमी करण्यासाठी पीईटी वितळण्यापूर्वी आणि बाहेर काढण्यापूर्वी वाळवावे लागते. त्याची आर्द्रता ०.००५% पेक्षा कमी असावी. वाळवण्यासाठी डिह्युमिडिफायिंग ड्रायर वापरला जातो. पीईटी मटेरियल हायग्रोस्कोपिक असल्याने, स्लाइसच्या पृष्ठभागावर खोलवर प्रवेश केल्यावर आर्द्रता आण्विक बंध तयार करेल. स्लाइसच्या आत आर्द्रतेचा आणखी एक भाग खोलवर असेल, ज्यामुळे वाळवणे कठीण होईल. म्हणून, सामान्य गरम हवा वापरली जाऊ शकत नाही. गरम हवेचा दवबिंदू -४०C पेक्षा कमी असणे आवश्यक आहे आणि सतत कोरडे राहण्यासाठी गरम हवा बंद लूपद्वारे ड्रायिंग हॉपरमध्ये निर्देशित केली जाते.

तिसरी पायरी म्हणजे एक्सट्रूजन मोल्डिंग. क्रिस्टलायझेशन आणि कोरडे झाल्यानंतर, पीईटी स्पष्ट वितळण्याच्या बिंदूसह पॉलिमरमध्ये रूपांतरित होते. पॉलिमरचे मोल्डिंग तापमान जास्त असते आणि तापमान नियंत्रण श्रेणी अरुंद असते. पॉलिस्टरसाठी विशेषतः डिझाइन केलेले बॅरियर स्क्रू न वितळलेल्या गोळ्या वेगळे करण्यासाठी आणि वितळण्यासाठी वापरले जाते, जे दीर्घ कातरणे प्रक्रिया राखण्यासाठी आणि एक्सट्रूडरचे आउटपुट वाढवण्यासाठी फायदेशीर आहे. सुव्यवस्थित फ्लो ब्लॉकिंग रॉडसह लवचिक डाय लिप मशीन हेड वापरा. ​​मशीन हेडला टोकदार शंकूचा आकार असतो. सुव्यवस्थित फ्लो चॅनेल आणि स्क्रॅच-फ्री मोल्ड लिपमध्ये चांगली पृष्ठभागाची फिनिश असावी. मशीन हेडच्या हीटरमध्ये ड्रेनेंग आणि क्लीनिंग फंक्शन असते. डाय लिप गॅपने चांगली एकरूपता सुनिश्चित केली पाहिजे. मशीन हेडचा एकसमान डाय लिप गॅप शीटच्या पार्श्व जाडीच्या विचलनावर आणि कॅलेंडरिंग फ्लॅटनेसवर थेट परिणाम करतो. शीट्समध्ये बाहेर काढताना, फ्यूजलेजच्या पुढील भागाचे, फ्यूजलेजच्या मधल्या भागाचे, फ्यूजलेजच्या मागील भागाचे, स्क्रीन चेंजरचे आणि मशीन हेडचे संबंधित तापमान अनुक्रमे २४०°C-२६०C, २६५°C-२७५°C आणि २६०C-२६५°C असते. , २६०C-२६५C, २५५°C-२६५C.

चौथी पायरी म्हणजे थंड करणे आणि सेट करणे. मशीन हेडमधून वितळल्यानंतर, ते कॅलेंडरिंग आणि कूलिंगसाठी थेट तीन-रोलर कॅलेंडरमध्ये प्रवेश करते. तीन-रोलर कॅलेंडर आणि मशीन हेडमधील अंतर साधारणपणे सुमारे 8 सेमी ठेवले जाते, कारण जर अंतर खूप मोठे असेल तर शीट सहजपणे खाली पडते आणि सुरकुत्या पडते. परिणामी शीट फिनिश खराब होते. याव्यतिरिक्त, जास्त अंतरामुळे, उष्णता नष्ट होणे आणि थंड होणे खूप मंद होते आणि क्रिस्टल्स पांढरे होतात, जे कॅलेंडरिंगसाठी अनुकूल नाही. तीन-रोलर कॅलेंडरिंग मशीनमध्ये वरचे, मध्यम आणि खालचे रोलर्स असतात. मध्यम रोलरचा अक्ष निश्चित असतो. थंड आणि कॅलेंडरिंग दरम्यान, रोलर पृष्ठभागाचे तापमान 40°C-50°C असते. वरच्या आणि खालच्या रोलर्सचा अक्ष वर आणि खाली हलू शकतो. अक्षाची वर आणि खाली हालचाल रोल गॅप समायोजित करते. वरच्या आणि खालच्या रोलर्सचे तापमान अनुक्रमे 30°C-60C आणि 52°C-68C असते. तीन रोलर्सनी स्पीड सिंक्रोनाइझेशन सुनिश्चित केले पाहिजे आणि स्पीड एक्सट्रूजन स्पीडपेक्षा जास्त असावी. उद्देश ऑफसेट करणे आहे. डाय सोडताना मटेरियलचा विस्तार शीटचा अंतर्गत ताण कमकुवत करतो, ज्यामुळे सुरकुत्या नाहीशा होतात. पीईटी १००C-२५०°C च्या श्रेणीत स्फटिकीकरण करेल आणि १४०°C-१८०°C वर स्फटिकीकरण दर जलद असतो, त्यामुळे स्फटिकीकरण पूर्ण होण्यासाठी फक्त काही सेकंद लागतात. पीईटीला या स्फटिकीकरण तापमान क्षेत्रातून लवकर जावे लागते आणि तीन रोलर्सचे तापमान काटेकोरपणे नियंत्रित केले पाहिजे.

पाचवी पायरी म्हणजे ट्रॅक्शन आणि कॉइलिंग करणे. शीट कॅलेंडर रोलरमधून बाहेर येते आणि गाईड रोलरद्वारे ट्रॅक्शन डिव्हाइसमध्ये प्रवेश करते. ट्रॅक्शन डिव्हाइसमध्ये एक सक्रिय रबर रोलर आणि एक निष्क्रिय रबर रोलर असतो. दोन रोलर्सद्वारे शीट वाइंडिंग डिव्हाइसकडे खेचण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान कॅलेंडर रोलरमधील सामग्रीमुळे शीट सपाट होण्यापासून रोखण्यासाठी हवेचा दाब मुख्यतः दोन्ही रोलर्सना दाबतो.

पीईटी पारदर्शक पत्रक उत्पादनातील सामान्य गुणवत्ता समस्या आणि त्यांचे निराकरण

(१) शीट क्रिस्टल पॉइंट अशुद्धता निर्माण करते. त्याची कारणे कच्चा माल आणि उरलेले पदार्थ आहेत. पीईटी स्लाइस स्वतः क्रिस्टल पॉइंट अशुद्धता निर्माण करत नाहीत. तथापि, प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान, वाळवण्याच्या समस्यांमुळे आणि कमी-अधिक प्रमाणात उरलेले पदार्थ जोडल्यामुळे, खराब वातावरणामुळे आणलेल्या अशुद्धता किंवा कमी दर्जाच्या कच्च्या मालामुळे समस्या उद्भवते. शीट तयार करण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान ते दूर करता येत नाही.

(२) क्षैतिज रेषा आणि पाण्याच्या रेषा (संत्र्याच्या सालीच्या रेषा). कॅलेंडर रोलर्समध्ये कोणतेही उरलेले मटेरियल नसल्याने एक्सट्रूडर डाय हेडमधून मटेरियलचा प्रवाह कॅलेंडर रोलरमध्ये प्रवेश करतो या वस्तुस्थितीमुळे पाण्याचे ठसे तयार होतात, ज्यामुळे शीट कॉम्पॅक्ट होत नाही. शीटची पृष्ठभागाची फिनिश संत्र्याच्या सालीइतकीच खराब असते. पोत. उपाय असा आहे की कॅलेंडर रोलर्समध्ये दृश्यमान उरलेले मटेरियल असले पाहिजे आणि उर्वरित मटेरियल समान रीतीने फिरले पाहिजे. कॅलेंडरिंग पद्धतीच्या पाण्याच्या लहरींप्रमाणेच क्षैतिज रेषा एक्सट्रूजन पद्धतीचा एक प्रक्रिया दोष आहेत. दोन कॅलेंडर रोलर्समधील वेगाच्या फरकामुळे इंडेंटेशन होतात. उपाय म्हणजे तीन-रोलर कॅलेंडरचे तीन रोलर्स आवश्यक आहेत. रोलर स्पीड कंट्रोलची अचूकता सुधारली आहे आणि क्षैतिज रेषा कमी करण्यासाठी सिंक्रोनाइझेशन अचूकता देखील सुधारली पाहिजे.

(३) शीटवर पिवळेपणा, काळे डाग किंवा अशुद्धता, सुव्यवस्थितपणा, असमान कॅलेंडरिंग इत्यादी असतात. शीटमध्ये बुडबुडे येण्याचे मुख्य कारण म्हणजे गोळ्या पूर्णपणे सुकलेल्या नसणे आणि आर्द्रतेचे प्रमाण ०.००५% पेक्षा जास्त असणे. जर ओलावा पूर्णपणे सुकलेला नसेल, तर ते कापांमध्ये खोलवर प्रवेश करून आण्विक बंध तयार करेल किंवा कापांमध्ये खोलवर राहील. जर वाळवण्याचे तापमान खूप कमी असेल किंवा वेळ खूप कमी असेल, तर वाळवण्याच्या परिणामावर परिणाम होईल. जर शीटवर फोड दिसले तर वाळवण्याचे तापमान आणि वेळ ताबडतोब समायोजित करावी. शीट पिवळ्या होण्याचे मुख्य कारण म्हणजे वाळवण्याचे तापमान खूप जास्त आहे किंवा वाळवण्याचा वेळ खूप जास्त आहे. यावेळी मुख्य उपाय म्हणजे वाळवण्याचे तापमान कमी करणे आणि वाळवण्याची वेळ कमी करणे. शीट पिवळी होण्याचे आणखी एक कारण म्हणजे वितळण्याचे तापमान खूप जास्त आहे. यावेळी, वितळण्याचे तापमान लवकर कमी केले पाहिजे. शीटमध्ये काळे डाग आणि अशुद्धता दिसण्याची मुख्य कारणे म्हणजे एक्सट्रूडरमधील क्रॅक फिल्टर किंवा अवशिष्ट पीईटी विघटन साहित्य.

पीईटी पारदर्शक पत्रक उत्पादन बिंदू

(१) पीईटी पारदर्शक पत्रके तयार करण्यासाठी प्राथमिक अटी म्हणजे सुकण्याचा वेळ आणि गरम हवेचा दवबिंदू नियंत्रित करणे. सुकण्याचा परिणाम थेट पत्रकाचे भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्म आणि उत्पादन निश्चित करतो. सुकवताना, सुकण्याचे तापमान आणि वेळेच्या नियंत्रणाकडे लक्ष दिले पाहिजे. सुकण्याचे तापमान आणि वेळ खूप जास्त किंवा खूप कमी नसावा. जर दवबिंदू कमी होऊ शकत नसेल, तर आण्विक चाळणी तपासली पाहिजे. जुनी आण्विक चाळणी हवेतील ओलावा शोषू शकत नाही आणि काप सुकवण्याचा उद्देश साध्य करू शकत नाही. यावेळी, आण्विक चाळणी बदलणे आवश्यक आहे.

(२) जर वितळण्याचे तापमान २८०C पेक्षा जास्त असेल, तर पीईटी शीटचा रंग फिकट होईल किंवा विघटन होईल, म्हणून वितळण्याचे तापमान २८०C च्या खाली नियंत्रित केले पाहिजे.

(३) मशीन हेडच्या डाय लिप्समधील अंतर शीटची सपाटपणा आणि जाडीची एकरूपता निश्चित करते. शीटच्या पारदर्शकतेमध्ये आणि फिनिशिंगमध्ये तीन रोलर्सचे तापमान महत्त्वाची भूमिका बजावते. पीईटी मेल्टला सर्वात जलद क्रिस्टलायझेशन दर असलेल्या तापमान क्षेत्रापासून त्वरीत दूर जाणे आवश्यक आहे. वितळण्याच्या तापमानापासून ते क्रिस्टलायझेशन तापमानापेक्षा कमी पर्यंत, डाय आणि कॅलेंडर रोलरमधील अंतर विशेषतः महत्वाचे बनते.

पीईटी पारदर्शक पत्र्यांचे मुख्य फायदे म्हणजे क्रिस्टल स्पष्ट दिसणे, चांगले वायू अडथळा गुणधर्म, चांगले संरक्षणात्मक गुणधर्म, कडकपणा आणि विस्तारक्षमता. पीईटी पारदर्शक पत्रकांमध्ये कोणतेही स्टेबिलायझर्स आणि प्लास्टिसायझर्स नसतात, हानिकारक घटक नसतात आणि त्यांच्या किमती चांगल्या असतात, म्हणून ते ग्राहकांना पसंत असतात. पीईटी पारदर्शक पत्रके उत्पादन, वाहतूक आणि वापर दरम्यान पुनर्वापर करता येतात. म्हणून, पीईटी पारदर्शक पत्रकांचे वापर मूल्य जास्त असते. पीईटी उत्पादन प्रक्रियेत, उत्पादन प्रक्रियेच्या आवश्यकतांचे काटेकोरपणे पालन केले पाहिजे, कोरडे करण्याची प्रक्रिया आणि गरम हवेचा दवबिंदू यावर प्रभुत्व मिळवले पाहिजे, कॅलेंडर रोलरमधील अंतर आणि त्यानंतरच्या युनिटचे ट्रॅक्शन स्पीड रेशो चांगले नियंत्रित केले पाहिजे, जेणेकरून उत्पादन गुणवत्ता सुधारेल.