TPE एक्सट्रूजन आणि ग्रॅन्युलेशनमधील असामान्य समस्यांवर उपाय!

TPE एक्सट्रूजन लाइन आणि ग्रॅन्युलेशन हा अनेक उत्पादकांसाठी सर्वात सामान्य उत्पादन मार्ग आहे, एक्सट्रूजन आणि ग्रॅन्युलेशनमुळे विविध समस्या निर्माण होतात. खरं तर, या समस्या केवळ आपल्यालाच येत नाहीत, तर इंजेक्शन मोल्डिंग करताना आपल्या ग्राहकांना देखील भेडसावतात. तर या सामान्य समस्या लवकर कशा सोडवायच्या?

1. लांब पट्टी

साधारणपणे, सामान्य गोळ्यांच्या 2 पट पेक्षा जास्त लांबीच्या कोणत्याही पट्ट्या लांब पट्ट्या मानल्या जातात. मुख्य कारणे अशी आहेत: मशीन चालू केल्यावर पट्टी ताणलेली किंवा तुटलेली असते, पट्टीची दिशा सरळ नसते, पट्टी पाण्यात व्यवस्थित भिजलेली नसते, पेलेटायझर टूल खराब झालेले असते किंवा त्यात चिप्स असतात, इ. मुख्य उपाय:
१) सामान्य उत्पादनादरम्यान, पेलेटायझरमध्ये मटेरियल स्ट्रिप कोणत्या दिशेने प्रवेश करते ते समायोजित करा आणि विसर्जन लांबी समायोजित करा;
२) उत्पादनादरम्यान स्ट्रिपचे गंभीर तुटणे झाल्यास एक्सट्रूजन प्रक्रियेचे समायोजन आवश्यक असते;
३) ग्रॅन्युलेटिंग मोटर चाकूच्या तपासणीकडे लक्ष द्या आणि खराब झालेले चाकू वेळेत बदला;
४) दिसणाऱ्या लांब पट्ट्या योग्य व्हायब्रेटिंग स्क्रीन वापरून स्क्रीन केल्या जाऊ शकतात.

२. गोळ्या जोडणे

शेजारी शेजारी जोडलेल्या दोन किंवा अधिक गोळ्यांना सतत गोळ्या म्हणतात. सुधारित पदार्थांचे सतत दाणे तयार होण्याचे मुख्य कारण म्हणजे गाडी चालवताना वेळेत पट्ट्या वेगळे न होणे किंवा तोडणे, पाण्यात विसर्जनाची अपुरी लांबी आणि मशीनच्या डोक्याचे जास्त तापमान इत्यादी. मुख्य उपाय:
१) पट्ट्या बाहेर काढताना, एकत्र अडकलेल्या पट्ट्या वेळेत वेगळ्या करण्यासाठी योग्य रुंदीचे मार्गदर्शक नायलॉन चाक वापरा;
२) मटेरियल स्ट्रिप्स जास्त गरम होऊ नयेत आणि सतत धान्य निर्माण होऊ नये म्हणून थंड पाण्यात बुडवण्याची योग्य लांबी समायोजित करा;
३) मशीन हेडचे तापमान योग्यरित्या कमी करा आणि मटेरियल स्ट्रिपचे तापमान समायोजित करा;
४) सतत दिसणाऱ्या धान्यांसाठी, योग्य जाळीदार छिद्रे असलेली कंपन करणारी स्क्रीन चाळणीसाठी वापरली जाऊ शकते.

३. सेंटीपीड पट्ट्या

दोन किंवा अधिक गोळ्यांचे क्रॉस सेक्शन सर्व कापलेले नसतात आणि त्यांना सेंटीपीड स्ट्रिप्स म्हणतात. खरं तर, ते कनेक्टिंग गोळ्यांच्या श्रेणीशी संबंधित आहेत. मुख्य कारणांमध्ये स्ट्रिप चालवताना वेग जलद आणि मंद असणे, ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडरचा डिस्चार्ज पोर्ट बाहेर काढला जाणे, पाण्यात बुडवण्याची लांबी पुरेशी नसणे, पेलेटायझरचे कटिंग टूल खराब होणे किंवा स्थिर चाकू आणि हलवता येणारा चाकू यांच्यातील अंतर खूप मोठे असणे इत्यादींचा समावेश आहे. मुख्य उपाय:
१) स्ट्रिप जास्त जाड होऊ नये म्हणून ऑपरेटरने स्ट्रिप एका स्थिर वेगाने ओढली पाहिजे;
२) डिस्चार्ज पोर्टमधून मटेरियल बाहेर पडू नये म्हणून योग्य एक्सट्रूजन प्रक्रिया समायोजित करा;
३) मटेरियल स्ट्रिप्स जास्त गरम होऊ नयेत म्हणून योग्य कूलिंग इमर्सन लांबी समायोजित करा;
४) स्थिर चाकू आणि हलवता येणारा चाकू यांच्यातील अंतर समायोजित करा आणि जर ते शक्य नसेल तर नवीन चाकूने साधन बदला.

४. काळे डाग

ग्रॅन्युलवर किंवा आत काळे डाग असतात. काळ्या डागांची मुख्य कारणे अशी आहेत: ट्रकमध्ये टाकल्यावर पंपिंग स्क्रू स्वच्छ नसतो; कच्च्या मालात काळे डाग असतात; स्क्रू कार्बनायझेशन; पर्यावरणीय प्रदूषण; कृत्रिमरित्या आणले जाते. मुख्य उपाय:
१) उत्पादन रूपांतरित करण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान, स्क्रू साफ झाला नाही. फक्त स्क्रू पुन्हा पंप करा; स्वच्छता बिंदू: "तीन पोर्ट", फिल्टरच्या मागे असलेली जाळीची प्लेट आणि मोठे मशीन हेड;
२) येणाऱ्या पदार्थांची तपासणी मजबूत करा, विशेषतः काळे डाग आणि अशुद्धता जे भरलेल्या खनिज पावडर किंवा ज्वालारोधकांमध्ये दिसण्याची शक्यता जास्त असते; उदाहरणार्थ, पॅकेजमध्ये लाकूड चिप्स असलेले Z30S किंवा T30S गोळ्या, कमी-स्तरीय भरणारे खनिज पावडर किंवा ज्वालारोधक; यापैकी काहीही कठोर काळ्या बिंदू आवश्यकतांसह सुधारित प्लास्टिक तयार करण्यासाठी वापरले जाऊ शकत नाही;
३) प्रक्रिया तापमान खूप जास्त होण्यापासून रोखण्यासाठी बॅरल तापमान आणि बॅरलमधील सामग्रीच्या निवास वेळेचे नियंत्रण आणि समायोजन करण्याकडे लक्ष द्या; म्हणजेच, संबंधित एक्सट्रूजन प्रक्रिया प्रत्येक उत्पादनाच्या सूत्रानुसार डिझाइन केली पाहिजे;
४) आजूबाजूच्या पर्यावरणीय स्वच्छतेकडे लक्ष देणे आणि जमीन ओलसर ठेवणे आवश्यक आहे. वेगवेगळ्या रंगांचे उत्पादने तयार करणाऱ्या यंत्रांना वेगळे करणे आणि त्यांचे संरक्षण करणे आवश्यक आहे;
५) सिंक, पेलेटायझर्स इत्यादी एक्सट्रूजन उपकरणांची सहाय्यक उपकरणे नियमितपणे स्वच्छ करावीत;
६) प्रत्येक वेळी तुम्ही स्क्रीन बदलता तेव्हा, कालांतराने कार्बनायझेशन टाळण्यासाठी हलत्या स्क्रीन आणि टेम्पलेटवरील उर्वरित सामग्री स्वच्छ करणे आवश्यक आहे;
७) लक्षात ठेवा की धूळ आत जाऊ नये म्हणून पेलेटायझरमध्ये जमिनीवर उभे राहणाऱ्या मटेरियलच्या पट्ट्या जाण्यास सक्त मनाई आहे;
८) प्लास्टिक स्थिर वीज निर्मिती रोखा, जी सहजपणे धूळ आकर्षित करू शकते.

5. विकृतीकरण

उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान उत्पादनाच्या रंगात अचानक बदल आणि स्पष्ट रंग फरक यामुळे हे प्रकट होते. रंग बदलण्याचे मुख्य कारण म्हणजे असमान मिश्रण किंवा चुकीचे मिश्रण; अस्पष्ट मशीन साफसफाई; तापमान खूप जास्त; खूप जास्त कट; मागील मटेरियलमध्ये अशुद्धता. मुख्य उपाय:
१) मिश्रणाची एकरूपता आणि अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी मिश्रण प्रक्रियेचे काटेकोरपणे पालन करा;
२) मशीन स्वच्छ केल्यानंतर, एक समर्पित व्यक्ती ते स्वच्छ आहे याची खात्री करण्यासाठी त्याची तपासणी करेल;
३) जास्त तापमानामुळे टोनरचे विघटन रोखण्यासाठी एक्सट्रूजन तापमान नियंत्रित करा;
४) खूप मजबूत कातरणे टाळण्यासाठी योग्य स्क्रू संयोजन निवडा;
५) रीमिक्स केलेल्या मटेरियलमध्ये कोणत्याही प्रकारची अशुद्धता नसल्याचे सुनिश्चित करा.

६. खराब व्हॅक्यूम

पेलेटच्या कापलेल्या पृष्ठभागावर दोन किंवा अधिक व्हॅक्यूम होल किंवा फोमिंग असतात. खराब व्हॅक्यूमची मुख्य कारणे म्हणजे अपुरा व्हॅक्यूम, व्हॅक्यूम रिटर्न, खराब व्हॅक्यूम सिस्टम, खराब सीलिंग इत्यादी. मुख्य उपाय:
१) व्हॅक्यूम पंप आणि व्हॅक्यूम प्रेशर गेजची नियमितपणे तपासणी आणि देखभाल करा;
२) व्हॅक्यूम टाक्या, व्हॅक्यूम चेंबर्स आणि व्हॅक्यूम पाईप्स त्वरित स्वच्छ करा;
३) व्हॅक्यूम पंपच्या फिरणाऱ्या पाण्याचा प्रवाह योग्यरित्या नियंत्रित करा;
४) व्हॅक्यूम रिटर्नची समस्या सोडवा आणि व्हॅक्यूम कव्हर चांगले सील केलेले आहे याची खात्री करा.

७. लोखंडी कण/धातूचे कण

प्लास्टिकच्या गोळ्यांच्या पृष्ठभागावर किंवा मध्यभागी लोखंडी फायलिंग्ज किंवा इतर धातूचे कण असतात. मुख्य कारणांमध्ये स्क्रूची झीज, तुटलेली हलणारी चाकू आणि कच्च्या मालातील लोखंडी फायलिंग्ज किंवा इतर धातूचे कण यांचा समावेश आहे. मुख्य उपाय:
१) स्क्रू, हलणारा चाकू, व्हायब्रेटिंग स्क्रीन इत्यादी खराब झाले आहेत का ते तपासा;
२) कच्च्या मालामध्ये संबंधित धातूचे कण आहेत का ते तपासा;
३) सदोष उत्पादनांसाठी, धातूचे कण तपासण्यासाठी मजबूत चुंबकीय किंवा इतर धातू विभाजक वापरले जाऊ शकतात;
४) नॉन-एन्हांस्ड कार फिल्टर जोडतात.

८. खराब प्लास्टिसायझेशन

कणांच्या क्रॉस-सेक्शनवरून, तेथे रेफ्रेक्ट्री पदार्थ असतात किंवा पृष्ठभाग काळा असतो आणि तो टॉड स्किनसारखा दिसतो. खराब प्लास्टिसायझेशनची कारणे म्हणजे खूप कमी गरम तापमान, कच्च्या मालातील अशुद्धता, जास्त फीडिंग स्पीड, खूप कमकुवत स्क्रू शीअर आणि सूत्रात जास्त वंगण. मुख्य उपाय:
१) प्रक्रियेच्या नियमांनुसार तापमान नियंत्रित करा आणि खराब प्लास्टिसायझेशन आढळल्यास तापमान योग्यरित्या वाढवा;
२) कच्च्या मालात किंवा प्रक्रियेदरम्यान अशुद्धता आणि अघुलनशील पदार्थ मिसळले आहेत का ते तपासा;
३) प्लास्टिक गरम करण्यासाठी आणि स्क्रूमध्ये प्लास्टिकीकरण करण्यासाठी लागणारा वेळ वाढवण्यासाठी फीडिंग स्पीड योग्यरित्या नियंत्रित करा;
४) मध्यम कातरण्याची क्षमता असलेले स्क्रू संयोजन निवडा;
५) रेसिपी योग्यरित्या समायोजित करा.

९. ओलावा खूप जास्त आहे.

मटेरियल स्ट्रिपच्या पृष्ठभागावर चमकदार पाणी दिसू शकते, किंवा तुम्हाला तुमच्या हातांनी मटेरियल पेलेट्समध्ये ओलावा जाणवू शकतो, किंवा पेलेटायझरच्या खाली पाणी टपकत आहे आणि इतर तत्सम घटना. जास्त आर्द्रतेची कारणे म्हणजे मटेरियल स्ट्रिप पाण्यात जास्त बुडवणे, गाडी चालवताना वेळेत पट्ट्या वेगळे न करणे, खूप वेगवान पेलेटायझर, एअर नाइफचा खूप कमी वारा बल आणि पेलेटायझर आणि एअर नाइफमधील खूप जवळचे अंतर. मुख्य उपाय:
१) पाण्यात भिजवलेल्या मटेरियल स्ट्रिपची लांबी योग्यरित्या समायोजित करा;
२) पट्ट्या काढताना, पेलेटायझरमध्ये प्रवेश केल्यानंतर पट्ट्या लगेच पट्ट्यांमध्ये विभागल्या जातात;
३) ग्रॅन्युलेटरचा वेग आणि स्ट्रिप सपोर्टची उंची योग्यरित्या समायोजित करा;
४) हवेतील चाकूचा वारा पुरेसा मजबूत आहे याची खात्री करा. आवश्यक असल्यास, दोन हवेतील चाकू वापरा;
५) ग्रॅन्युलेटर आणि एअर नाईफमधील अंतर योग्यरित्या समायोजित करा.

१०. बारीक केलेले

ग्रॅन्युलेटरने मटेरियल स्ट्रिप्स कापल्यानंतर, अनेक लहान पावडरसारखे कण तयार होतात. प्लास्टिकच्या स्थिर विजेमुळे, ते व्हायब्रेटिंग स्क्रीनच्या खालच्या उघड्यावर शोषले जातात. तुटलेले तुकडे तयार होण्याचे मुख्य कारण म्हणजे मटेरियल स्ट्रिप्समध्ये जास्त पाण्यात बुडवणे, ग्रॅन्युलेटरच्या कटिंग टूल्सची झीज, जास्त फिलर आणि खूप कठीण मटेरियल स्ट्रिप्स इत्यादी. मुख्य उपाय:
१) मटेरियल स्ट्रिप्समध्ये भिजवलेल्या पाण्याचे प्रमाण योग्यरित्या समायोजित करा;
२) कटिंग टूल नवीन टूलने बदला;
३) ग्रॅन्युलेटर आणि एअर नाईफमधील अंतर कमी करण्यासाठी सूत्र योग्यरित्या समायोजित करा.

३. कार्बनीकरण

डाय हेडवरील गळतीचे साहित्य जळून काळ्या पदार्थात रूपांतरित झाले आणि प्लास्टिकच्या पृष्ठभागावर दाणेदार जळलेले पदार्थ दिसू लागले. कार्बनायझेशनचे मुख्य कारण म्हणजे गरम तापमान खूप जास्त आहे, ज्यामुळे वितळणे जळते; स्क्रू बराच काळ साफसफाईशिवाय वापरला जात आहे आणि जळलेले पदार्थ जमा होतात; बंद होण्याची वेळ खूप जास्त होती आणि मशीन हेड आणि स्क्रू साफ केले गेले नाहीत. मुख्य उपाय:
१) हीटिंग सिस्टम सामान्य आहे की नाही हे नेहमी तपासा आणि जर हीटिंग सिस्टममध्ये काही समस्या असतील तर त्या त्वरित सोडवा;
२) वेळोवेळी स्क्रू बाहेर काढा किंवा मशीनचे डोके स्वच्छ करा आणि ते पूर्णपणे स्वच्छ करा;
३) कार्बनायझेशन टाळण्यासाठी स्क्रीन, फिल्टर आणि डाय हेड्स त्वरित आणि स्वच्छपणे स्वच्छ करणे आवश्यक आहे. जर कार्बनायझेशन आढळले तर मशीन हेड आणि स्क्रू ताबडतोब स्वच्छ करावेत. कार्बनायझेशन आढळले तर मशीन हेड आणि स्क्रू ताबडतोब स्वच्छ करा.